Support

Lorem ipsum dolor sit amet:

24h / 365days

We offer support for our customers

Mon - Fri 8:00am - 5:00pm (GMT +1)

Get in touch

Cybersteel Inc.
376-293 City Road, Suite 600
San Francisco, CA 94102

Have any questions?
+44 1234 567 890

Drop us a line
info@yourdomain.com

About us

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit.

Aenean commodo ligula eget dolor. Aenean massa. Cum sociis natoque penatibus et magnis dis parturient montes, nascetur ridiculus mus. Donec quam felis, ultricies nec.

Rufen Sie uns an! +49(0)2365 49-6065

Historie

Historie

Am Anfang war die „Sonne von Hüls“

Bild Lichtbogenofen
Lichtbogenofen

Am 17. Oktober 1939 wurde er von den Chemischen Werken Hüls GmbH zum ersten Mal in Betrieb genommen: der Lichtbogen. Im elektrischen Lichtbogen wird Acetylen erzeugt, welches die chemische Industrie als Rohstoff u.a. für die Kautschukproduktion benötigte. Die "Sonne von Hüls", wie die Anlage auch genannt wurde, hat deshalb eine so hohe Bedeutung erlangt, weil es erstmals möglich war, Acetylen direkt aus Kohlenwasserstoffen zu erzeugen.

Acetylen aus dem Lichtbogen - Keimzelle der Hüls-Chemie - hatte bis Anfang der 1970er Jahre seine große Bedeutung als Rohstoff zwar zugunsten kostengünstigerer Feedstockprodukte eingebüßt, es wurde jedoch weiter mit dem Lichtbogen produziert. Erst mit dem so genannten Ölpreisschock 1974 wurde der Rohstoff Acetylen aus dem Lichtbogen wieder preislich attraktiv, da die Strompreise im Gegensatz zum Ölpreis zunächst konstant blieben. Seine Attraktivität als chemischer Grundstoff hatte er ohnehin nie eingebüßt.

Acetylen als Rohstoff für Folgeprodukte auf Basis von 1,4-Butandiol

Deshalb suchte die Hüls AG nach Folgeprodukten und wurde in der Reppe-Chemie, die in Deutschland und den USA weiterentwickelt wurde, fündig. Man sah in dem Produkt 1,4-Butandiol eine vielversprechende Rohstoffkomponente für Ingenieurwerkstoffe und prognostizierte eine sehr positive Entwicklung.

Im Herbst 1974 hielt die Hüls AG daher Ausschau nach einem Partner, der das Verfahren für die B1D-Produktion mit in eine gemeinsame Gesellschaft einbringen würde. Man wurde mit der GAF Corporation, Wayne/New Jersey, USA (Nachfolgegesellschaft der IG-Farben-Betriebe in den USA) schnell fündig. Die GAF Corp. hatte sich seit Mitte der 1950er Jahre zu einem führenden Hersteller von Produkten der Acetylen-Chemie entwickelt und besaß wohl einige wichtige Patentrechte in Europa, aber keine Produktionsstätte im Bereich der Chemie.

Im Februar 1975 wurde nach zügigen Verhandlungen zwischen der Hüls AG und der GAF Corp. ein Grundsatzvertrag über die Gründung eines Gemeinschaftsunternehmens zur Produktion von 1,4-Butandiol (B1D oder BDO) geschlossen, das beiden weltweit tätigen Chemieunternehmen zu je 50 Prozent gehörte. Die Eintragung der Gesellschaft erfolgte am 2. Mai 1975 beim Amtsgericht Marl.

Die Planungsarbeiten starteten im Herbst 1975, die Bauarbeiten im September 1976. Ab Anfang 1977 wurden die ersten Mitarbeiter auf die Inbetriebnahme vorbereitet, bis zum Spätsommer stieg die Mitarbeiterzahl auf rund 100. Zum Jahreswechsel 1977/78 lief die Produktion spezifikationsgerecht. Die Kapazität der Anlage betrug 28.000 t/Jahr.

Produkt- und Kapazitätserweiterungen / Modernisierung

Im Frühjahr 1980 wurde eine weitere Anlage zur Herstellung von Tetrahydrofuran (THF) mit einer Kapazität von 5.000 t/Jahr in Betrieb genommen. Nach einer schwierigen Startphase in den Jahren 1978/79 wuchsen die Bedarfsmengen allerdings schnell. Durch Verbesserungen bei Anlagenverfügbarkeit und Durchsatz konnte die Kapazität ohne größere Investitionen auf 36.000 t B1D und 10.000 t THF erhöht werden.

Aber auch diese erhöhte Kapazität erwies sich insbesondere aus Sicht des Langzeitkonzepts der GAF als zu niedrig und so wurden im Februar 1984 erstmals Gespräche über eine Verdoppelung der B1D-Kapazität aufgenommen. Im April 1985 begannen die Bauarbeiten für die neue B1D-Anlage und bereits im Juni 1986 wurde die Produktion aufgenommen. Bis zum Jahr 1992 konnte die Produktionskapazität durch kleinere Investitionen auf 80.000 t B1D und 12.000 t THF weiter erhöht werden.

Das Jahr 1993 war ein wichtiger Schritt für die Zukunft der GhC: In diesem Jahr wurde die veraltete Acetylenanlage (von 1939) außer Betrieb gestellt und die neue, modernere Acetylenanlage mit reduzierter Produktionskapazität ausschließlich zur Belieferung der B1D-Anlage in Betrieb genommen.

Aus der GhC wird die ISP Marl GmbH

Im Jahr 1998 übernahm die ISP Corp. als Nachfolgegesellschaft der Acetylenchemieaktivitäten der GAF Corp. den 50%igen Anteil am Joint-Venture GhC. Zusätzlich wurde die Acetylenanlage der Oxeno GmbH übernommen und beide Anlagen wurde zur ISP Marl GmbH zusammengefasst.

2003 wurde die THF-Anlage wiederum durch kleine Investitionen erweitert und die Kapazität auf 17.000 t/Jahr erhöht. Zudem wurde in diesem Jahr eine neue Anlage zur Produktion von 2-Butindiol fest (B3D fest) in Betrieb genommen. Auch die B1D-Anlage wurde weiterhin optimiert und im Jahre 2005 wurde erstmals eine Jahresproduktion von 100.000 t erreicht.

2007 wurde eine neue Anlage zur Herstellung von 2-Butendiol (B2D) mit einer Kapazität von 3.500 t/Jahr in Betrieb genommen. Die Anlage konnte im ersten Jahr schon voll ausgelastet werden.

Die Marktentwicklung von Tetrahydrofuran gestaltete sich sehr positiv und die Produktionsmenge konnte durch weitere Optimierungen auf 20.000 t/Jahr erhöht werden. Da der Marktausblick auch weiterhin sehr positiv war, wurde im Jahr 2008 eine zweite THF-Anlage mit einer Kapazität von 16.000 t/Jahr in Betrieb genommen.

Im Jahr 2009, zum Zeitpunkt der Finanz- und Wirtschaftskrise, wurde die 2.000.000ste Tonne Butandiol produziert.

Akquisition durch Ashland

Im August 2011 wurde die ISP Inc. von der Ashland Inc. (ASH) übernommen.

Im Jahre 2014 wurde eine neue Formaldehydanlage zur Sicherung der Rohstoffversorgung mit einer Kapazität von 54.000 t/Jahr in Betrieb genommen.

Auf dem 40.000 m2 großen Betriebsgelände der Butandiolanlage werden heute zwei Produktionsstraßen für die Herstellung von Formaldehyd, 1,4–Butandiol, Tetrahydrofuran sowie je eine Anlage für 1,4-Butendiol und 1,4–Butindiol (fest) betrieben. Die Produkte verlassen die Anlage auf der Straße, in Bahnkesselwagen oder per Schiff. Es bestehen gute Anbindungen an die Autobahn A 52, die Eisenbahn und das Kanalnetz.

Durch die räumliche Nähe zur Evonik Industries AG und den anderen ansässigen Firmen ist ein vielfältiger Verbund entstanden, von dem die Firmen in verschiedenster Weise profitieren. Die Butandiolanlage erhält nicht nur ihre Ausgangsstoffe, sondern auch Dienstleistungen (Medizinischer Dienst, Brandschutz, Spedition usw.) sowie die Energien (Strom, Wasser, Dampf, Erdgas usw.) über die Evonik Industries AG.

Copyright 2019 Seaside Media. All Rights Reserved.